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三一集团“18号厂房”面积约10万平方米，被业界称为“最聪明的厂房”。在这里，一名技术工人凭借一台电脑就可以为每个工位提供物料和零部件提取、配送服务；加入了视觉识别模块的智能焊接机器人可以自动识别物料进行焊接；重型AGV满载物料在厂房内川流不息；在智能化系统的指挥下，上百台机器人协同作战……这样的场景在2019年7月还是设想，仅用1年的时间已变为现实，这是三一速度、三一智慧的真实写照。
三一重工“18 号厂房”无人阀块加工中心
在建设过程中，无论是高管还是项目组成员，基本上都放弃了节假日休息，在现场赶进度。在“18号厂房”达产的关键阶段，三一集团总裁助理、泵送公司副总经理蒋庆彬更是住进办公室，随时待命。从参与“18号厂房”建设开始，蒋庆彬放弃了所有休假，全身心扑在工作上，夜以继日地奋战在一线，与时间赛跑，攻坚克难，最终顺利实现达产，书写了业界神话。“三一人”用与家人朋友的短暂分离，换来了行业转型难题的答案，这就是三一精神、三一文化的真实写照。
要么翻身要么翻船
2018年，三一集团董事长梁稳根先生在全国两会“代表通道”上提出，面对工程机械和制造业数字化，集团“要么翻身，要么翻船”。为打赢这场战役，集团上下投入大量资源为“翻身战役”做准备。2019年7月，集团决定将位于长沙产业园的“18号厂房”打造成工程机械行业灯塔工厂的标杆，首要任务是组建与之匹配的智能化人才梯队。
“转型过程中，不同阶段的人才需求不同，因此人才建设无法一蹴而就。”蒋庆彬说，从时间上看，三一集团的人才建设早在2019年初就开始筹备：在北京成立智能研究总院，在事业部成立工艺本院、各子公司开展人才倍增计划并制定了人才结构优化机制。
“在建造'18号厂房'的第二阶段，习惯操作传统机器的工人如何掌握操作智能机器的技能？如何将之前依靠经验生产的产品通过智能化软件实现生产？工艺和编程人才如何成功结合等难题，成为集团第二阶段人才培养计划的重点。” 蒋庆彬说，这一阶段集团主要依托自己的三一工业职业技术学院开展工作，除了理论课程，还投放了40台机器人，供员工进行编程、机器人控制等实操课程的练习。三一集团设置了近8000万元的激励奖金，将集团内包括工艺、编程、设备、操作等方面共2000多人纳入了培养计划。“这批人员的考核标准是理论结合实操，优秀的人员会给予激励奖金，最高的大概有十几万元。”“千人培养计划、千万奖金激励”，这种模式体现了三一集团对数字化编程的高度重视，解决了工艺和编程人员等人才断层的问题，为解决行业共性难题提供了可参考的经验。
重新培养工人行为习惯
在智能化人才梯队搭建过程中，一线工人如何实现转型，跟上智能化的脚步，一直都是行业转型升级的共性难题。
三一集团为所有生产设备搭建了设备互联系统，监测每台机器的运行情况，有没有开工、利用率是多少，一目了然。“'18号厂房'刚投产时，机器作业率只有40%到60%，离目标80%还有差距。” 蒋庆彬说，这么先进的设备，24小时运转，作业率这么低，是不正常的。
三一重工“18 号厂房”工人正在进行整车装配
强烈反差引发深度思考。蒋庆彬组织制造、工艺人员利用三现（现场、现物 、现实）数据的监测分析，发现机器虽然升级了，但工人的工作习惯并未随之改变，尤其是夜班、交接班等时间段，工人还在沿用停机的老做法，经常一停就是一个多小时，作业率当然低。“转型前是机器适应人，工作过程中工人想喝水或办其他事，把机器关掉就可以了。但'18号厂房'整个流程都是自动化的，一个工位缺失，整个流程就没法继续了，所以人机要协同运转，保证生产效率最大化。” 蒋庆彬说。
三一重工“18 号厂房”装配线
针对一线工人的问题，三一集团采取了补位制。“补位分为两种，三一集团的班长都是多功能型人才，能补所有工位的缺口。还有就是相互补位，也就是两个工人之间可以互通互用。” 蒋庆彬说，同时实施的还有无缝衔接交接班制度、人停机不停等，争取设备利用最大化。
除了工作习惯，一线工人的技能培训也很重要。“我们采取了边操作、边培训的形式，让参与建造'18号厂房'的供应商和工艺人员延后一到两个月退场，给工人更多的适应时间，工人有什么实操问题就可以随时询问、及时学习。”集团还创新采取在线教学的方式集中培训，帮助一线工人更快速掌握技能。“针对每道工序的操作过程，我们会录制一些基础课程，设备的基本操作流程、设备的常规故障、每种故障如何排除、哪些情况会导致异常报警等。”蒋庆彬说，目前来看，这种方式在帮助一线工人转型方面还是很有效果的。同时，自动化升级和技能培训的增加，对工人来说最明显的变化是工作环境越变越好，劳动强度下降，薪酬却有所上浮，对企业和员工是双赢。
攻坚时刻打造原创精品
“总的来说，'18号厂房'是依托工业互联网引进先进自动化和智能化设备，加上我们原创的工艺和技术建造而成。” 蒋庆彬说，塑造自己的核心竞争力始终是三一的头等大事，这些在“18号厂房”建造过程中体现得淋漓尽致。
精准求精体现在三一重工的每一个工作环节
在 “18号厂房”的“C位”，是转台焊接工作岛，项目最大特点是技术难度大，需要搬运机器人和焊接机器人协同作业，没有任何工装和人工辅助的情况下，实现转台自动组对，原本是三一出方案，供应商负责执行，但在攻坚时刻供应商在技术上陷入了瓶颈。关键时刻，集团组建了技术攻关小组，对方案重新进行了分析，进行了大量的测试工作，经反复论证、测试，2个月内，各项技术方案分别组合，变更十余次，最终攻破了“卡脖子”的焊接痛点，顺利实现了转台自动组对且达产。形成三一集团原创系列中最具代表性的作品和最大的亮点。
在蒋庆彬的办公室里，有一块单独放置的显示屏，一旦碰到难以化解的难题，他就会将问题单独投屏，不能到现场时，就会通过屏幕观察分析，直到问题得到解决。
实现“一升两降”的超级大脑
在三一集团“18号厂房”，机器人按照调度指令生产智能产品，其核心在于智能系统的创新应用和智能指挥中枢的建立。在智能系统方面，主要有三大类：一是引进智能化的工装设备，如上下料、分拣、成型、焊接、喷涂、检测、清丝、打磨、拧紧等十余类机器人，20吨级高速智能行车，6吨级的载重AGV，水、油、气、电等智能化传感器等，这是“18号厂房”超自动化升级的基本组成。
三一重工“18 号厂房”自动分拣机器人
二是联合研发多机器人集成协作智能指挥系统，如，指挥30余台机器人协作工作，完成千余件、百种形物料的自动切割、分拣、码垛、成型、入库；指挥20余台焊接机器人，自动焊接10公分到10米长的结构件。
三是自主研发智能化的生产管理系统和App，如智能排程、智能派工、制造执行、质量预测、仓储配送、设备互联、6S监控等。
“以将零部件从仓库区运到生产线为例。”蒋庆彬介绍说，这个工作由机器人AGV（自动导引运输车）完成。MES系统下达指令后，采用激光引导的AGV就会自动从立体仓库取货，再将零配件送到相应的工位。当前方有人或障碍物时，它还会缓缓停下避让。厂房还建立了20余条自动化产线，形成6大高度自动化作业岛，实现500余名工人由机器操作者向机器看护者和研究者的转型。这样不但实现了产能翻番，还保障了质量的稳定，更是极大降低了工人的作业强度。
“18号厂房”的投产，让三一集团的产能提升了50%、人力减少40%、场地缩小30%.行业人士都知道，只要人员、设备和厂房这三个要素得到增加，产能就可以提上去。所以产能提升并不难，难的是在现有人员以及场地缩小的前提下如何实现产能提升。
采访即将结束，蒋庆彬提到今年疫情最严重时发生的一件事：当时我们火速建成了一条口罩生产线，一开始产量有限，远不够弥补防疫物资缺口。“为了快速提升产量，三一连续奋战9昼夜，在最短的时间内将日产量提升到满负荷。” 蒋庆彬说，经过那次淬炼，他真正成为了“三一人”，攻坚时刻绝不退缩，大义面前永不逃避，这是三一的使命，也是三一承担社会责任最好的诠释。
