近年来，渌口区坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，以科技创新为驱动，坚定不移打造具有核心竞争力的现代化产业体系。研发全球首个钽电容器铌外壳；高端芳纶材料填补国内空白；建成国内首条化学亚胺法PI薄膜生产线，打破外资垄断；纳米硬质合金棒材突破“卡脖子技术”，实现国产化替代；自主研发生产EPS涡轮耐磨材料产品占据国内市场最大份额……一大批打上“渌口造”标签的产品，从渌江两岸走向全国乃至全球。渌口，也因此崭露头角，成为株洲打造国家重要先进制造业高地的“新引擎”。

渌口区融媒体中心推出系列报道《挺进“新领域” 攀登“制高点”》，解析渌口区如何攻克“卡脖子”核心技术、发力新领域新赛道，完成从被动“卡脖子”到主动“掰手腕”的华丽跃迁，走出“制造强区”的坚定足音。

从“零”到“一”研发全球首个钽电容器铌外壳

铌是一种耐高温、耐腐蚀、延展性很高的金属。铌外壳，是通过冲压、切割、打磨等工艺制成的电容器“外衣”。歼20、航母、潜艇、神舟飞船上都要用到它，是我国重要的战略资源。

“10年前，我们只能从国外购买，作为一种军工材料，国外对我们进行了严格的技术封锁。”株洲华冉科技有限公司总工程师敖洪介绍，当时，全球电容器市场规模在百亿级以上，巨大的市场需求背后，是一场“没有硝烟的科研之争”，必须要变“卡脖子”为“掰腕子”。

华冉科技首先攻克的是铌的孪生兄弟——钽（两者物理化学性质相似且共生于同一个矿体内，被人称为金属中的“孪生兄弟”），“我们从2014年6月开始研发试验，历时两年，于2016年生产出第一支钽电容器钽外壳，客户试用3个月后，就批量下单了，这在当时整个电容器行业里是属于第一次，因为军工材料一般有个半年测验期，相当于我们提前结束了测验期。”敖洪自豪地告诉记者。

一次偶然的机会，敖洪和团队无意中发现了铌和钽其实具有相同的物理化学性能，并且重量要轻一半，价格也更低，储量还是钽的8倍。在国内外都没有相关产品和研究报道下，华冉科技从零开始，着手研发钽电容器铌外壳。

“在铌壳的加工工艺中，有个很大的难点，就是铌壳的拉伸开裂问题，我们通过试验了20多种材料，经过200多次的工艺调试，才找到符合铌壳加工的模具及最终工艺。”敖洪介绍，经过两年的研发，“华冉造”的铌外壳上市，是全球首个钽电容器铌外壳，产品在航天航空领域被广泛使用，技术达到国际领先水平，获全国首创产品称号。

如今，华冉科技已成为中国最大的军用钽电容器用外壳制造厂商，其自主研发和生产的电容器贵金属外壳占据国内100%的市场份额，成功取代原有国外同类进口产品，被应用于航天航空、机载箭载、雷达、兵器、船舶航母等电子装备中，解决了此类产品国内无法生产、国外禁运的难题，极大的增强了国防硬实力。

“我们将以建立军民两用新材料上下游生态产业链为战略目标，加大品牌技术投入，形成从材料到制品的整体产业链，促进我国的装备水平提升，努力让华冉科技成为国际最大的钽铌制品制造商和供应商。”熬洪自信满满地说道。