红网时刻8月14日讯（记者 龙真）智能电动汽车如何在智造中诞生？高智能高续航高安全性的秘诀是什么……带着一系列备受关注的问题，日前小鹏汽车首次向用户、准车主和电动车爱好者“开门造车”，公开小鹏P7的整个生产流程并且重点探访了焊装车间。

小鹏汽车董事长兼CEO何小鹏曾发出“鱼塘变工厂”的感慨，经过15个月的紧张建设，这里摇身一变成为广东肇庆市第一座工业 4.0 标准打造的数字化智能工厂。

冲压车间采用零库存和直线物流的设计理念，建造了 6600 吨大型全自动冲压生产线，并配备德国力士乐数控液压拉伸垫，实现0.1MM成型精度，生产节拍可达到 12 件/分钟。

焊装车间设有210台ABB焊接机器人，实现一二级总成自动化率100%。小鹏P7的车身上有5300多个焊点， 焊点合格率比很多合资车企都要高。P7的白车身是钢铝混合结构，并且高强度、超高强度及热成型钢材使用率达到了惊人的69%，满足P7车身高强度、轻量化的需求。

涂装车间采用了薄膜前处理阴极电泳工艺，喷漆全程由机器人进行，车身电泳膜厚达到了行业较高水平，面漆采用水性B1B2+2K清漆双层喷涂工艺，外观品质大幅提升，更为重要的是工艺与材料都更环保健康。

在PACK车间，工程师团队采用英福康高精度检漏仪，设计专用密封和混气结构，确保电池包达到行业最高级别IP68密封防护标准。

总装车间采用高度自动化的物料配给系统，AGV 机器人自动导航，构建了高自动化程度与高智能化水平的车间内智能物流系统，实现人机工程最优化。

自动驾驶的标定环节，也是小鹏汽车智能工厂的一大“特产”，在这里，通过遮挡结构、标靶等，对P7的摄像头、雷达等部件全部进行检测标定，从硬件源头为自动驾驶功能保驾护航。

据小鹏汽车的工程师介绍，工厂的智能化联动通过数字化、自动化、可视化、柔性化以及追溯性实现，其中可视化使得生产设备和生产状态都得到随时监控，实现信息的透明化。柔性化生产则满足了消费者对不同版本的购车需求，实现个性化的软硬互联。追溯性则保持了关键零部件的追溯，把生产过程中的“出错”概率，降到最低。而针对消费者的建议，小鹏汽车都会进行研究、实现优化。